Drei der vier automatischen Stapler und Hubfahrzeuge rollen in der neuen Logistikhalle des Büromöbelherstellers König+Neurath. Die eintreffenden Teile werden hier tagsüber in die Regale sortiert und nachts für die Produktion automatisch bereitgestellt.
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Drei der vier automatischen Stapler und Hubfahrzeuge rollen in der neuen Logistikhalle des Büromöbelherstellers König+Neurath. Die eintreffenden Teile werden hier tagsüber in die Regale sortiert und nachts für die Produktion automatisch bereitgestellt.

König+Neurath in Karben

Waren stapeln wie von Geisterhand: Neues Wetterauer Hochregallager arbeitet autonom

  • Holger Pegelow
    VonHolger Pegelow
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Ein autonom arbeitendes Hochregallager hat der Karbener Büromöbelhersteller König+Neurath jetzt in Betrieb genommen. Arbeitsplätze für die Kernbelegschaft sollen nicht verloren gehen.

Karben – Es wirkt schon ein wenig gespenstisch: Vier Gabelstapler fahren selbstständig, also ohne Fahrer, hin und her. Ihre Wege, die sie zurücklegen müssen, um die eintreffenden Waren aufzunehmen und in Regale einzusortieren, sind ihnen einprogrammiert worden. Mittels Infrarottechnik messen sie Abstände, können somit Hindernissen ausweichen und stoßen nicht zusammen. Zwei große Hochhubwagen und zwei Schmalgangstapler rollen über den Spezialboden der Halle - so leise, dass sie kaum hörbar sind. Kurze Pieptöne sind zwischendurch zu vernehmen, damit »verständigen« sich die Wagen untereinander.

Und so erlebt die versammelte Presse bei der Präsentation des neuen Lagers, dass ›ein Hochhubwagen zunächst wartet, bis der Schmalgangstapler seine Kartons in eines der hohen Regale einsortiert hat und aus dem Gang herausgefahren ist. Erst dann fährt der kleinere Stapler hinein und holt eine Kiste, die er an eine andere Stelle des Lagers fährt. Das rund vier Millionen Euro teure Gebäude ist entlang der Industriestraße auf dem Gelände des Unternehmens entstanden.

Autonom arbeitendes Hochregallager in der Wetterau: Neue Halle in Karben nachhaltig errichtet

Die neue Halle ist direkt an die alte Lagerhalle des Unternehmens angebaut worden, die autonom fahrenden Stapler rollen zwischen dem Wareneingang der alten Halle und dem neuen, zwölf Meter hohen, 130 Meter langen und 20 Meter breiten Hochregallager hin und her. Die Roboter sind so programmiert, dass sie tagsüber die bei K+N ankommende Waren einsortieren, und nachts die Waren aus den Regalen sortieren, die für die Produktion des nächsten Tages benötigt werden. »Das System weiß, welcher Artikel in welcher Menge in welchem Gebinde an welchem Platz liegt«, sagen Dirk Fischer, Vorstand Produktion, Technik, Einkauf bei dem Karbener Unternehmen, und der Projektleiter David Schuch.

Schon im Jahr 2017 gab es den ersten Planungsschritt für das neue Lager. »Die Brandlast im alter Lager war zu hoch«, begründet Fischer. Es sei den Verantwortlichen ein Anliegen gewesen, die neue Halle nachhaltig zu errichten. Die Niedrigenergiehalle müsse nicht beheizt werden und verfüge über ein begrüntes Dach. Für die gefällten Bäume hat das Karbener Familienunternehmen längst Ersatz geschaffen. Am Rande der neuen Halle wurden Apfelbäume gesetzt und diverse Pflanzbeete angelegt. »Frau Gerti König war es ein besonderes Anliegen, dass dieser Bereich wieder bepflanzt wird«, sagt Vorstand Fischer. Es seien rund um die Bäume Pflanzinseln entstanden, auf denen es zu jeder Jahreszeit blüht.

Autonom arbeitendes Hochregallager in der Wetterau: Kernbelegschaft soll bleiben – in anderen Abteilungen

Bei dem Presserundgang durch die Hallen fällt allerdings auch auf, dass es weitere Gabelstapler gibt, die von Mitarbeitern gefahren werden. Das sind laut Vorstand Fischer Leiharbeiter, aktuell beschäftige man acht zusätzliche Leiharbeiter. Ein Teil des Regalsystems der alten Halle soll später gleichfalls automatisiert werden.

Die Verantwortlichen versichern, dass von der festangestellten Kernbelegschaft, die im Logistikbereich arbeitet, niemand arbeitslos werde. Die Mitarbeiter würden in anderen Bereichen des Unternehmens eingesetzt. »Es lässt sich nicht alles automatisieren.« Händische Arbeit werde es überall geben. So macht Fischer deutlich, dass die Waren, die nicht in normierten Gitterboxen und Europaletten eintreffen, weiterhin von Mitarbeitern entladen und auf Förderbänder gestellt werden müssen. Etwa beim Entladen der Lastwagen, auch beim Beladen der Lkw lohne sich der Umstieg auf Automatik nicht. Der neue Vorstandsvorsitzende Hartmut Hagemann äußert sich in einer Pressemitteilung gleichfalls zu den Auswirkungen der automatisierten Lagerhallen auf das Personal. Es würden immer häufiger flexible Möbel und Raumlösungen auf Kundenwunsch angefertigt. »Daher brauchen wir standardisierte und digitalisierte Lösungen für einfache Prozesse wie Ein- und Auslagerungen.«

Dagegen würden für Beratung, Projektplanung und alle komplexeren Aufgaben in der Produktion »Köpfchen und Handarbeit« benötigt. Dort seien Teams von Spezialisten nötig. Dafür seien die Mitarbeiter da, in deren Weiterbildung das Unternehmen konsequent investiere.

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